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    (1)常规检查：通常是由安全管理人员作为检查工作的主体，到作业场所的现场，通过感观或辅助一定的简单工具、仪表等，对作业人员的行为、作业场所的环境条件、生产设备设施等进行的定性检查。 

    (2)安全检查表法：安全检查表(SCL)是事先把系统加以剖析，列出各层次的不安全因素，确定检查项目，并把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审，这种表就叫做安全检查表。安全检查表应列举需查明的所有可能会导致事故的不安全因素。每个检查表均需注明检查时间、检查者、直接负责人等，以便分清责任。安全检查表的设计应做到系统、全面，检查项目应明确。 

    编制安全检查表的主要依据： 

    ①有关标准、规程、规范及规定。 

    ②国内外事故案例及本单位在安全管理及生产中的有关经验。 

    ③通过系统分析，确定的危险部位及防范措施都是安全检查表的内容。 

    ④新知识、新成果、新方法、新技术、新法规和标准。 

    我国许多行业都编制并实施了适合行业特点的安全检查标准，如建筑、火电、机械、煤炭等行业都制定了适用于本行业的安全检查表。企业在实施安全检查工作时，根据行业颁布的安全检查标准，可以结合本单位情况制定更具可操作性的检查表。 

    (3)仪器检查法： 

    用于获得机器、设备内部的缺陷及作业环境条件的真实信息或定量数据，以便发现不安全隐患，为后续整改提供信息。因此，必要时需要实施仪器检查。由于被检查的对象不同，检查所用的仪器和手段也不同。 

    2．工作程序 

    (1)安全检查准备： 

    a．确定检查对象、目的、任务； 

    b．查阅、掌握有关法规、标准、规程的要求； 

    c．了解检查对象的工艺流程、生产情况、危险因素； 

    d．制定检查计划，安排检查内容、方法、步骤； 

    e．编写安全检查表或检查提纲； 

    f．准备必要的检测工具、仪器、记录表格或记录本； 

    g．挑选和训练检查人员，并进行必要的分工等。 

    (2)实施安全检查： 

    a．访谈； 

    b．查阅文件和记录； 

    c．现场观察； 

    d．仪器测量。 

    (3)通过分析作出判断：依据获得的信息和数据，进行分析，作出判断，找出主要问题，即物、人、环境、管理几方面的不安全因素。必要时可以通过仪器进行检验。 

    (4)作出处理决定：针对存在的问题，确定需采取的纠正和预防措施。 

    (5)对整改情况进行验证：对复查整改落实情况进行复查、验证，以实现安全检查工作的闭环。